Stellite Sägeblätter - Detaillierte Informationen

Die Werkzeuge beeinflussen das Ergebnis der Arbeiten an Dünnschnitt-Gattersägen aus 99%. Unter der Annahme, dass sich die Maschine in einem guten technischen Zustand befindet, hängt das Ergebnis von zwei grundlegenden Faktoren ab:

  • Vorbereitung des Materials so, dass es den in der Maschine montierten Maßführungselementen entspricht, oder umgekehrt es  ist notwendig, solche Führungselemente in der Maschine zu montieren, die für das verarbeitete Material am besten geeignet sind
  • Vorbereitung und geeignete Auswahl der Sägeblätter

Auswahl der Sägeblätter

Prinzip Nr.1 - Verwenden Sie für eine bestimmte Holzhöhe möglichst kurze Sägeblätter. Je kürzer das Sägeblatt ist, desto höher ist die Schnittgenauigkeit. Im Allgemeinen gilt die folgende Tabelle Nr.1:

Schnitthöhe bis 80 mm bis 120 mm bis 150 mm bis 200 mm bis 250 mm
Sägeblattlänge 380 mm 420 mm 455 mm 505 mm 555 mm

Prinzip Nr.2 - Die Dicke des Sägeblattkörpers nimmt mit der Schnitthöhe zu. Im Allgemeinen gilt die folgende Tabelle Nr.2:

Schnitthöhe bis 80 mm bis 120 mm bis 150 mm bis 200 mm bis 250 mm
Körperdicke 0,5 - 0,8 mm 0,6 - 0,9 mm 0,7 - 0,9 mm 0,7 - 0,9 mm 0,7 - 1,0 mm

Prinzip Nr.3 - Mit zunehmender Schnitthöhe nimmt die Schnittfuge zu. Im Allgemeinen gilt die folgende Tabelle Nr.3:

Schnitthöhe bis 80 mm bis 120 mm bis 150 mm bis 200 mm bis 250 mm
Schnittfuge 0,9 - 1,25 mm 1,00 - 1,4 mm 1,05 - 1,4 mm 1,10 - 1,4 mm 1,15 - 1,4 mm

Prinzip Nr.4 - Beim Schneiden müssen Späne gebildet werden, kein Staub. Die Spanstärke kann aus folgenden Formeln bestimmt werden:

z = 0,6 * (H + h) / t

  • z = Anzahl der Zähne
  • H = Rahmenhub (mm)
  • h = Schnitthöhe (mm)
  • t = Zahnteilung (mm)

Berechnung der Spandicke:

s = u / n * z

  • s = Spandicke (mm)
  • u = Vorschubgeschwindigkeit (mm/min)
  • n = Maschinendrehzahl (1/min)
  • z = Anzahl der Zähne im Eingriff

Ungefähre Werte der Spandicken - Tabelle Nr.4:

Spandicke 0,15 - 0,25 mm 0,07 - 0,1 mm 0,03 - 0,05 mm
Bearbeitungsmethode grob mittle fein

Prinzip Nr. 5 - das begrenzende Element der Maschinenleistung ist das Sägeblatt. Wenn Sie mit hohen Vorschüben arbeiten möchten und die Grobbearbeitung für Ihre Anforderungen ausreicht, verwenden Sie Sägeblätter mit einer Körperdicke von mindestens 0,1 mm dicker als in Tabelle Nr. 2 angegeben.

Kantengeometrie und Mikrogeometrie

Die Schneide ist der Keilteil des Werkzeugs. Die Hauptschneide bildet die Vorder- und Rückseite des Werkzeugs. Der Schnittpunkt von Stirn- und Rückenfläche wird als Hauptklinge bezeichnet. Der Schnittpunkt der Ebenen von Gesicht und Rücken bildet die ideale Klinge 1. Die reale Klinge 2 wird durch den Schnittpunkt der unebenen Flächen des Gesichts und der Rückseite des Werkzeugs gebildet. Die Werkzeughersteller bemühen sich, die echte Klinge näher an die Kante der idealen Klinge zu bringen.

Terminologie

  • Die Fläche des Werkzeugs 4 ist die Oberfläche, auf der der Span gleitet.
  • Die Rückseite des Werkzeugs 3 ist die der Schneidfläche zugewandte Fläche.
  • Die Seitenkanten werden von der Vorder- und Seitenfläche des Werkzeugs gebildet.
  • Der Rückenwinkel α wird durch die Ebene des Werkzeugrücken mit der Schnittebene gebildet.
  • Der Stirnwinkel γ wird durch die Stirnebene mit der Basisebene gebildet.
  • Der Schneidkantenwinkel β wird durch die Stirnebene und die Rückebene gebildet.
  • Der Schnittwinkel δ = α + β
  • Der Verjüngungswinkel der Stirn ε gibt das Werkzeug in einer Richtung senkrecht zu seiner Längsachse frei. Es wird in der Projektion auf die Grundebene gemessen.
  • Der Verjüngungswinkel der Stirn ε' gibt das Werkzeug in Richtung der Hauptschneidbewegung frei. Es wird in Projektion auf der Ebene des Abschnitts gemessen.

Abstumpfen der Klinge

Das Abstumpfen der Klinge ist eine allmähliche Änderung der Mikrogeometrie der Schneide während des Schneidens - die Schneide verliert ihre Fähigkeit zu schneiden. Die Haltbarkeit der Klinge bedeutet die Zeit, für die die Klinge schneiden kann, bevor die Formänderung der Klinge eine bestimmte Grenze erreicht. Diese Grenze äußert sich in einer Vergrößerung des Toleranzbereichs der geschnittenen Lamellen. Die Haltbarkeit der Klinge hängt von der Härte des zu schneidenden Materials, seiner Verarbeitung, Sauberkeit und Feuchtigkeit ab. Die Lebensdauer der Schneide kann erheblich verkürzt werden, wenn der Vorschub zu klein ist, d.h. niedriger als die angegebenen Werte der Spanstärke für die Feinbearbeitung - siehe. Tabelle Nr. 4 oder umgekehrt, wenn der Vorschub zu groß ist - höher als die Dicke des Spans für die Grobbearbeitung. In diesem Fall wird das Sägeblatt instabil sogar mit einer leichten Stumpfheit.

Schärfen der Sägeblätter

Zum Schärfen von Sägeblättern empfehlen wir die Verwendung unserer CNC-Schärfer mit Wasseremulsionskühlung. Die Maschine ermöglicht jede Einstellung des Winkels von Stirn und Rücken. Empfohlene Winkelwerte - Tabelle Nr. 5:

  γ [°] α [°]
Hartholz 6 - 10 8 - 12
Weiches Holz 10 - 15 12 - 17

Die Verjüngungswinkel der Stirn ε und ε' werden nicht schärfen. Diese Winkel werden bei der Herstellung von Sägeblättern hergestellt. Der Wert dieser Winkel beträgt 2° - 2,5°, die Produktionsgenauigkeit liegt im Bereich von ± 10´.

Die Form des Zahns und die Tiefe des Zahns müssen beim Schärfen wie bei der neuen Sägeblatt beachtet werden. Es wird nicht empfohlen, die Form des Zahns oder die Größe der Zahnteilung ohne Grund zu ändern. Unprofessionelle Eingriffe in die Geometrie des Werkzeugs beeinträchtigen dessen Funktion erheblich.

Walzen der Sägeblättern

Der Grund, warum die Sägeblätter sind gewalzen, besteht darin, eine Vorspannung auf die Rückseite des Sägeblattkörpers aufzubringen. Beim Spannen der Sägeblätter wird die Spannung durch Rollen auf den Vorderzahnteil des Sägeblattes übertragen. Wir überprüfen die Walzenintensität mit einem Stahllineal. Das Walzen verlängert die Rückseite des Sägeblattkörpers, so dass das Sägeblatt beim Aufbringen auf das Lineal leicht schwingt. Die Schwingungsabweichung sollte im Bereich gemäß den empfohlenen Werten liegen - Tabelle Nr. 6:

Sägeblattlänge 380 mm 420 mm 455 mm 505 mm 555 mm
Differenz Y (mm) 0,3 - 0,5 0,4 - 0,6 0,5 - 0,7 0,7 - 0,9 0,8 - 1,0

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